ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನ ಉಪಯೋಗಗಳು: ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿ ಏಕೆ ಇಷ್ಟೊಂದು ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಿದೆ? ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ಗಳ ದೇಶೀಯ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯು ಭರವಸೆ ನೀಡುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ಗಳು ಜನರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಲು ಕಾರಣವೇನು? ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಇದು ಜನರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಲು ಕಾರಣವು ಅದರ ಅನುಕೂಲಗಳಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗದು. ಈಗ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ನೋಡೋಣ!
1. ಇದು ತಾಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹದಗೆಟ್ಟ ಪದರವಿಲ್ಲದೆ ಶುದ್ಧ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಬದಿಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ರುಬ್ಬುವ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಕತ್ತರಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಗ್ರೂವ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಪದರವು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ನಂತರ ನೇರವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಟ್ವಿಸ್ಟ್ ಡ್ರಿಲ್‌ಗಳು).
2. ಇದು ಪರಿಸರಕ್ಕೆ ಯಾವುದೇ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೂರು ತ್ಯಾಜ್ಯಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ.
3. ಇದು ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಮೆಕಾಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ತಾಪಮಾನ ಮಾಪನ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಖರತೆಯ ಸುಧಾರಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ಚಲನೆ, ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮ್ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು.
4. ಉಪ್ಪು ಸ್ನಾನದ ಕುಲುಮೆಗಳಿಗಿಂತ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಆಧುನಿಕ ಸುಧಾರಿತ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್ ತಾಪನ ಕೊಠಡಿಯು ನಿರೋಧನ ಗೋಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿರೋಧನ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ತಡೆಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಇದು ತಾಪನ ಕೊಠಡಿಯೊಳಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ತಾಪನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ, ಗಮನಾರ್ಹ ಶಕ್ತಿ-ಉಳಿತಾಯ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.
5. ಕುಲುಮೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮಾಪನ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಥರ್ಮೋಕಪಲ್‌ನ ಸೂಚನೆ ಮೌಲ್ಯವು ಕುಲುಮೆಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ± ತಲುಪುತ್ತದೆ1.5°c. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಅಪರೂಪದ ಅನಿಲದ ಬಲವಂತದ ಪರಿಚಲನೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡರೆ, ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಇನ್ನೂ ±5°c ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು.
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಧಾನ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ವಿದ್ಯಮಾನವೇ ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಮಹತ್ವದ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅನಿಲಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರವಗಳ ಸಂಗ್ರಹದಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಆಣ್ವಿಕ ಪದರಗಳು ಯಾವುದೇ ಘನ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಕ್ರಮೇಣ ಇಳಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಈ ಆಣ್ವಿಕ ಪದರಗಳು ಕ್ರಮೇಣ ಆವಿಯಾಗುತ್ತವೆ ಏಕೆಂದರೆ ಈ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಶಕ್ತಿಯು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್ ಹೊರಸೂಸುವ ಶಕ್ತಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ. ಸಾರಜನಕ, ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ದ್ರಾವಕಗಳು ಮತ್ತು ಜಡ ಅನಿಲಗಳು ವೇಗವಾಗಿ ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ತೈಲ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಆವಿ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಲವಾರು ಗಂಟೆಗಳ ನಂತರ ಮಾತ್ರ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಸರಂಧ್ರ ವಸ್ತುಗಳು, ಧೂಳಿನ ಕಣಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ನೈಸರ್ಗಿಕ ವಸ್ತುಗಳು ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ. ವಿಕಿರಣ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಅಣುಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಕುಲುಮೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಅದು ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವ ಅಣುಗಳನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕುಲುಮೆಯ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಕ್ರಮೇಣ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.
ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ನ ಕುಲುಮೆಯೊಳಗಿನ ರಚನೆ, ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ, ತಾಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ವಾತಾವರಣ ಎಲ್ಲವೂ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಂತರ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ, ಲೋಹದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಕರಗುವ ಪ್ರತಿರೋಧ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅತಿಯಾದ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ಧಾನ್ಯ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಅಥವಾ ಅತಿಯಾಗಿ ಸುಡುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೀಟರ್‌ನೊಳಗಿನ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಉಕ್ಕನ್ನು ನಿರ್ಣಾಯಕ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹಂತಕ್ಕೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿ ನಂತರ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಇದ್ದಕ್ಕಿದ್ದಂತೆ ತಂಪಾಗಿಸಿದರೆ, ಉಕ್ಕಿನ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಉಕ್ಕನ್ನು ನಿರ್ಣಾಯಕ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹಂತಕ್ಕೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿ ನಂತರ ನಿಧಾನವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಿದರೆ, ಅದು ಉಕ್ಕನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕವಾಗಿಸುತ್ತದೆ.
ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುವ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರೋಪಕರಣದ ಅನುಮತಿಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಉದ್ದೇಶಕ್ಕಾಗಿ ಲೋಹದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ವಿವಿಧ ಕಡಿಮೆ-ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವಲ್ಲದ ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ಯಾವುದೇ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವಿಲ್ಲದ ತೆರೆದ-ಜ್ವಾಲೆಯ ತಾಪನ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಧನದ ಅಪೂರ್ಣ ದಹನವು ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸುವ ಅನಿಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಅದರಲ್ಲಿ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಸುಡುವ ನಷ್ಟದ ದರವನ್ನು 0.6% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚಿನ-ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ 99.9% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಾರ್ಬನ್ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಬನ್ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಈ ಹೆಚ್ಚಿನ-ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆ, ನಯಗೊಳಿಸುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ-ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ತಮ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ವಾಹಕ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು, ಇತ್ಯಾದಿ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆ, ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರದಂತಹ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಕಲ್ಮಶಗಳ ಅಂಶವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಬೂದಿ ಅಂಶವಿರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಶುದ್ಧ ಅಂಶಗಳ ಅನೇಕ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳು ಅಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕೊಳೆಯುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಆವಿಯಾಗುತ್ತವೆ. ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಹೆಚ್ಚು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಶುದ್ಧತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನ ಅನ್ವಯವು ಅದರ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆ, ನಯಗೊಳಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರತಿರೋಧ ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಪ್ರಯೋಜನವನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಲು ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಪರಿಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳು. ಕಲ್ಮಶಗಳ ಅಂಶವು 0.05% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದೆ. ನಮ್ಮ ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ನ್ಯಾನೊ-ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಅಲ್ಟ್ರಾಫೈನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿ ಮತ್ತು ಇತರ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕ, ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ತಾಪನ ಅಂಶಗಳು, ರಚನಾತ್ಮಕ ಎರಕದ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಕರಗಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಲೋಹದ ಕ್ರೂಸಿಬಲ್‌ಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಕ್ರೂಸಿಬಲ್‌ಗಳು, ಅರೆವಾಹಕ ವಸ್ತುಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಪುಡಿಯನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಮೇ-19-2025