ಎರಕದ ಜ್ಞಾನ - ಉತ್ತಮ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಮಾಡಲು ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಬಳಸುವುದು?

01. ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳನ್ನು ವರ್ಗೀಕರಿಸುವುದು ಹೇಗೆ

ಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ನಾಲ್ಕು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು.

1. ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್

ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವೆಂದರೆ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್, ಇದರಲ್ಲಿ ಡಾಂಬರನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಇತರ ಸಹಾಯಕ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿವಿಧ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ನಂತರ, ಅವುಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿ ಮತ್ತು ರೂಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಗ್ರಾಫೈಟೈಸ್ ಮಾಡಲು 2500-3000 ° C ನಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಗೊಳ್ಳದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ, ಬೂದಿ, ಗಂಧಕ ಮತ್ತು ಅನಿಲ ಅಂಶವು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚಿರುವುದರಿಂದ, ಫೌಂಡರಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಚಿಪ್ಸ್, ತ್ಯಾಜ್ಯ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳಂತಹ ಮರುಬಳಕೆಯ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿವೆ.

ಮೆತುವಾದ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ಕರಗಿಸುವಾಗ, ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರೀಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗೆ ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮೊದಲ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿರಬೇಕು.

2. ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಕಚ್ಚಾ ತೈಲವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯುವ ಉಪ-ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಚ್ಚಾ ತೈಲದ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಬಟ್ಟಿ ಇಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಪಡೆದ ಅವಶೇಷಗಳು ಮತ್ತು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಪಿಚ್‌ಗಳನ್ನು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಕೋಕ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಹಸಿರು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಹಸಿರು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಬಳಸಿದ ಕಚ್ಚಾ ತೈಲದ ಪ್ರಮಾಣದ ಸರಿಸುಮಾರು 5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದೆ. ಯುನೈಟೆಡ್ ಸ್ಟೇಟ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಚ್ಚಾ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ವಾರ್ಷಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಸುಮಾರು 30 ಮಿಲಿಯನ್ ಟನ್‌ಗಳು. ಹಸಿರು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಶುದ್ಧತೆಯ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೊದಲು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕಚ್ಚಾ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಸ್ಪಂಜಿನಂತಹ, ಸೂಜಿಯಂತಹ, ಹರಳಿನ ಮತ್ತು ದ್ರವ ರೂಪಗಳಲ್ಲಿ ಲಭ್ಯವಿದೆ.

ಸ್ಪಾಂಜ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ವಿಳಂಬಿತ ಕೋಕಿಂಗ್ ವಿಧಾನದಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಂಧಕ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಅಂಶದಿಂದಾಗಿ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಇಂಧನವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವಾಗಿಯೂ ಬಳಸಬಹುದು. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಸ್ಪಾಂಜ್ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸೂಜಿ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಆರೊಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಹೈಡ್ರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಕಲ್ಮಶಗಳ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಳಂಬಿತ ಕೋಕಿಂಗ್ ವಿಧಾನದಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕೋಕ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿತಗೊಳ್ಳುವ ಸೂಜಿಯಂತಹ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದನ್ನು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಕೋಕ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ನಂತರ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹರಳಿನ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಣಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿದ್ದು, ಗಂಧಕ ಮತ್ತು ಆಸ್ಫಾಲ್ಟೀನ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಶವಿರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ವಿಳಂಬಿತ ಕೋಕಿಂಗ್ ವಿಧಾನದಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಇಂಧನವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ದ್ರವೀಕೃತ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ದ್ರವೀಕೃತ ಹಾಸಿಗೆಯಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ಕೋಕಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಸಲ್ಫರ್, ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದಾಗಿದೆ. 1200-1350°C ನಲ್ಲಿ ಹಸಿರು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಶನ್ ಅದನ್ನು ಗಣನೀಯವಾಗಿ ಶುದ್ಧ ಇಂಗಾಲವನ್ನಾಗಿ ಮಾಡಬಹುದು.

ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ಅತಿದೊಡ್ಡ ಬಳಕೆದಾರ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಉದ್ಯಮವಾಗಿದ್ದು, ಇದರಲ್ಲಿ 70% ಬಾಕ್ಸೈಟ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಆನೋಡ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಯುನೈಟೆಡ್ ಸ್ಟೇಟ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್‌ನ ಸುಮಾರು 6% ಅನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. ನೈಸರ್ಗಿಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್

ನೈಸರ್ಗಿಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮತ್ತು ಮೈಕ್ರೋಕ್ರಿಸ್ಟಲಿನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್.

ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಸ್ಫಟಿಕೀಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೂದಿ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣಕ್ಕೆ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಹಲವು ವಿಧಗಳಿವೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಬನ್ ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಹೊರತೆಗೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಅದರಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ಕೊಳೆಯಲು ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣಗೊಳಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೂದಿ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದನ್ನು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ; ಮಧ್ಯಮ ಕಾರ್ಬನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ.

4. ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಆಂಥ್ರಾಸೈಟ್

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಆರ್ಕ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಚಾರ್ಜ್ ಮಾಡುವಾಗ ಕೋಕ್ ಅಥವಾ ಆಂಥ್ರಾಸೈಟ್ ಅನ್ನು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಅದರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೂದಿ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಅಂಶದಿಂದಾಗಿ, ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕರಗಿಸುವ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಸರ ಸಂರಕ್ಷಣಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ನಿರಂತರ ಸುಧಾರಣೆಯೊಂದಿಗೆ, ಸಂಪನ್ಮೂಲ ಬಳಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಂದಿ ಕಬ್ಬಿಣ ಮತ್ತು ಕೋಕ್‌ನ ಬೆಲೆಗಳು ಏರುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಎರಕದ ವೆಚ್ಚ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕುಪೋಲಾ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಫೌಂಡರಿಗಳು ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿವೆ. 2011 ರ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ, ನಮ್ಮ ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಭಾಗಗಳ ಕಾರ್ಯಾಗಾರವು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಕುಪೋಲಾ ಕರಗುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬದಲಿಸಲು ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆ ಕರಗುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆ ಕರಗುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಉಕ್ಕಿನ ಬಳಕೆಯು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದಲ್ಲದೆ, ಎರಕದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬಳಸಿದ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬರೈಸಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

02. ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಸ್ಮೆಲ್ಟಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಬಳಸುವುದು

೧ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಮುಖ್ಯ ವಿಧಗಳು

ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಅನೇಕ ವಸ್ತುಗಳಿವೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವವು ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್, ನೈಸರ್ಗಿಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್, ಕೋಕ್, ಆಂಥ್ರಾಸೈಟ್ ಮತ್ತು ಅಂತಹ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಮಿಶ್ರಣಗಳು.

(1) ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಲಾದ ವಿವಿಧ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟವೆಂದರೆ ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್. ಕೃತಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುವೆಂದರೆ ಪುಡಿಮಾಡಿದ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್, ಇದರಲ್ಲಿ ಡಾಂಬರನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಇತರ ಸಹಾಯಕ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿವಿಧ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬೆರೆಸಿದ ನಂತರ, ಅವುಗಳನ್ನು ಒತ್ತಿ ಮತ್ತು ರೂಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಗ್ರಾಫಿಟೈಸ್ ಮಾಡಲು 2500-3000 °C ನಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಗೊಳ್ಳದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ, ಬೂದಿ, ಗಂಧಕ ಮತ್ತು ಅನಿಲ ಅಂಶವು ಬಹಳ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನೇಷನ್ ತಾಪಮಾನದೊಂದಿಗೆ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಲಾದ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಗ್ರಾಫಿಟೈಸೇಶನ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಗ್ರಾಫಿಟಿಕ್ ಇಂಗಾಲವನ್ನು (ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ಭಾಗ) ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. 95% ರಿಂದ 98% ವರೆಗೆ, ಸಲ್ಫರ್ ಅಂಶವು 0.02% ರಿಂದ 0.05% ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾರಜನಕ ಅಂಶವು (100 ರಿಂದ 200) × 10-6 ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

(2) ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿದೆ. ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಕಚ್ಚಾ ತೈಲವನ್ನು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವುದರಿಂದ ಪಡೆಯುವ ಉಪ-ಉತ್ಪನ್ನವಾಗಿದೆ. ನಿಯಮಿತ ಒತ್ತಡದ ಬಟ್ಟಿ ಇಳಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಕಚ್ಚಾ ತೈಲದ ನಿರ್ವಾತ ಬಟ್ಟಿ ಇಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಪಡೆದ ಉಳಿಕೆಗಳು ಮತ್ತು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಪಿಚ್‌ಗಳನ್ನು ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಾಗಿ ಬಳಸಬಹುದು. ಕೋಕಿಂಗ್ ನಂತರ, ಕಚ್ಚಾ ಪೆಟ್ರೋಲಿಯಂ ಕೋಕ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಅಂಶವು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದು, ನೇರವಾಗಿ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಮೊದಲು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ ಮಾಡಬೇಕು.

(3) ನೈಸರ್ಗಿಕ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮತ್ತು ಮೈಕ್ರೋಕ್ರಿಸ್ಟಲಿನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್. ಮೈಕ್ರೋಕ್ರಿಸ್ಟಲಿನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೂದಿ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣಕ್ಕೆ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಹಲವು ವಿಧಗಳಿವೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಬನ್ ಫ್ಲೇಕ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಧಾನಗಳಿಂದ ಹೊರತೆಗೆಯಬೇಕು ಅಥವಾ ಅದರಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ಕೊಳೆಯಲು ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪೀಕರಣಗೊಳಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೂದಿ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಬಾರದು. ಮಧ್ಯಮ ಕಾರ್ಬನ್ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ.

(4) ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಆಂಥ್ರಾಸೈಟ್ ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕರಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಚಾರ್ಜ್ ಮಾಡುವಾಗ ಕೋಕ್ ಅಥವಾ ಆಂಥ್ರಾಸೈಟ್ ಅನ್ನು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಅದರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೂದಿ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಅಂಶದಿಂದಾಗಿ, ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕರಗಿಸುವ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಆಗಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. , ಈ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಬೆಲೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಇದು ಕಡಿಮೆ ದರ್ಜೆಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗೆ ಸೇರಿದೆ.

2. ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ತತ್ವ

ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕರಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಸೇರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ C ಅಂಶವಿರುವುದರಿಂದ, ಇಂಗಾಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ರಿಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಅಂಶದ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಇರುವ ಇಂಗಾಲವು 3727°C ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ರಿಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಇಂಗಾಲವನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣದ ಎರಡು ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಕರಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ರಿಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಅಂಶವು 2.1% ಆಗಿದ್ದರೆ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಕರಗಿಸಬಹುದು. ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅಲ್ಲದ ಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್‌ನ ನೇರ ದ್ರಾವಣ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಮೂಲತಃ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ, ಇಂಗಾಲವು ಕ್ರಮೇಣ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಹರಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗುತ್ತದೆ. ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್‌ನಿಂದ ಕರಗಿದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್‌ಗಾಗಿ, ಸ್ಫಟಿಕದಂತಹ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ರಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್‌ನ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ದರವು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಅಲ್ಲದ ರಿಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.

ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ಕರಗುವಿಕೆಯು ಘನ ಕಣಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ದ್ರವ ಗಡಿ ಪದರದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ವರ್ಗಾವಣೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪ್ರಯೋಗಗಳು ತೋರಿಸುತ್ತವೆ. ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಕಣಗಳಿಂದ ಪಡೆದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪಡೆದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ವಿಸರ್ಜನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಕಣಗಳಿಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದಿದೆ. ಭಾಗಶಃ ಕರಗಿದ ಕೋಕ್ ಮತ್ತು ಕಲ್ಲಿದ್ದಲು ಕಣಗಳ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನ್ ಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕದಿಂದ ಗಮನಿಸಲಾಯಿತು, ಮತ್ತು ಮಾದರಿಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೆಳುವಾದ ಜಿಗುಟಾದ ಬೂದಿ ಪದರವು ರೂಪುಗೊಂಡಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದಿದೆ, ಇದು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ವಿಸರ್ಜನೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ.

3. ಇಂಗಾಲದ ಹೆಚ್ಚಳದ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

(1) ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಪ್ರಭಾವ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ದರ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ನಷ್ಟದ ದರದ ಸಂಯೋಜಿತ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣಗಳು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ವೇಗ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಷ್ಟದ ವೇಗ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಕಣಗಳು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ವೇಗ ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಷ್ಟದ ವೇಗ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣದ ಗಾತ್ರದ ಆಯ್ಕೆಯು ಫರ್ನೇಸ್‌ನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಸಾಮರ್ಥ್ಯಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಫರ್ನೇಸ್‌ನ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದಾಗ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬೇಕು; ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣದ ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು.

(2) ಸೇರಿಸಲಾದ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಪ್ರಮಾಣದ ಪ್ರಭಾವ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅದೇ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಖಚಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಶುದ್ಧತ್ವದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚು ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಸೇರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಂತೆ, ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಅನುಗುಣವಾದ ನಷ್ಟ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

(3) ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರದ ಮೇಲೆ ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಣಾಮ ತಾತ್ವಿಕವಾಗಿ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಉಷ್ಣತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿಸರ್ಜನೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಕರಗುವುದು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೂ, ಇಂಗಾಲದ ಸುಡುವ ನಷ್ಟದ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶದಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಮತ್ತು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಒಟ್ಟಾರೆ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರದಲ್ಲಿ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಉಷ್ಣತೆಯು 1460 ಮತ್ತು 1550 °C ನಡುವೆ ಇದ್ದಾಗ, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದಕ್ಷತೆಯು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

(4) ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಲಕುವಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರದ ಮೇಲೆ ಕಲಕುವುದು ಇಂಗಾಲದ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣಕ್ಕೆ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೇಲುತ್ತಿರುವ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಸುಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ. ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗುವ ಮೊದಲು, ಬೆರೆಸುವ ಸಮಯ ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬೆರೆಸುವುದರಿಂದ ಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಅಂಶಗಳ ದಹನವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬೆರೆಸುವ ಸಮಯ ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಕುಲುಮೆಯ ಸೇವಾ ಜೀವನದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಕರಗಿದ ನಂತರ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ನಷ್ಟವನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಸೂಕ್ತವಾದ ಕಲಕುವ ಸಮಯವು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸೂಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು.

(5) ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಆರಂಭಿಕ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶವು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದಾಗ, ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕರಗುವ ಮಿತಿಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವು ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಡುವ ನಷ್ಟವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವು ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಆರಂಭಿಕ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶವು ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಮತ್ತು ಸಲ್ಫರ್ ಇಂಗಾಲದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; ಆದರೆ ಮ್ಯಾಂಗನೀಸ್ ಇಂಗಾಲವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಪ್ರಭಾವದ ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಸಿಲಿಕಾನ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ನಂತರ ಮ್ಯಾಂಗನೀಸ್, ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬನ್ ಮತ್ತು ಸಲ್ಫರ್ ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಮೊದಲು ಮ್ಯಾಂಗನೀಸ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು, ನಂತರ ಕಾರ್ಬನ್ ಮತ್ತು ನಂತರ ಸಿಲಿಕಾನ್.

4. ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ವಿವಿಧ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಪರಿಣಾಮ

(1) ಪರೀಕ್ಷಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಎರಡು 5t ಮಧ್ಯಂತರ ಆವರ್ತನ ಕೋರ್‌ಲೆಸ್ ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್‌ಗಳನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಗರಿಷ್ಠ ಶಕ್ತಿ 3000kW ಮತ್ತು ಆವರ್ತನ 500Hz. ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ದೈನಂದಿನ ಬ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಪಟ್ಟಿಯ ಪ್ರಕಾರ (50% ರಿಟರ್ನ್ ವಸ್ತು, 20% ಪಿಗ್ ಐರನ್, 30% ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್), ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕುಲುಮೆಯನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ಕಡಿಮೆ-ಸಾರಜನಕ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಿದ ನಂತರ, ಕ್ರಮವಾಗಿ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಮುಖ್ಯ ಬೇರಿಂಗ್ ಕ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ಎರಕಹೊಯ್ದ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ಕರಗಿಸುವಿಕೆಗಾಗಿ ಫೀಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಅನ್ನು ವಿದ್ಯುತ್ ಕುಲುಮೆಗೆ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ 0.4% ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಇನಾಕ್ಯುಲಂಟ್ (ಸಿಲಿಕಾನ್ ಬೇರಿಯಮ್ ಇನಾಕ್ಯುಲಂಟ್) ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 0.1% ದ್ವಿತೀಯ ಹರಿವಿನ ಇನಾಕ್ಯುಲಂಟ್ (ಸಿಲಿಕಾನ್ ಬೇರಿಯಮ್ ಇನಾಕ್ಯುಲಂಟ್). DISA2013 ಸ್ಟೈಲಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಬಳಸಿ.

(2) ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಎರಡು ವಿಭಿನ್ನ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ವಿಭಿನ್ನ ಮರುಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಿಂದ ಕರಗಿಸಿದ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಮೂಲತಃ ಒಂದೇ ಆಗಿರುವಂತೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ. ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲು, ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಎರಡು ಕುಲುಮೆಗಳಲ್ಲಿ ಎರಡು ಸೆಟ್ Ø30mm ಪರೀಕ್ಷಾ ಬಾರ್‌ಗಳನ್ನು ಸುರಿಯುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಪ್ರತಿ ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ 12 ತುಣುಕುಗಳನ್ನು ಬ್ರಿನೆಲ್ ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷೆಗೆ ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಯಿತು (6 ತುಣುಕುಗಳು/ಪೆಟ್ಟಿಗೆ, ಎರಡು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು).

ಬಹುತೇಕ ಒಂದೇ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಬಳಸಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷಾ ಬಾರ್‌ಗಳ ಬಲವು ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಬಳಸಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಬಾರ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಬಳಸಿ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕಿಂತ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕ್ಯಾಲ್ಸಿನ್ಡ್ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳು (ಎರಕದ ಗಡಸುತನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎರಕದ ಅಂಚು ಜಿಗಿಯುವ ಚಾಕು ವಿದ್ಯಮಾನವಾಗಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ).

(3) ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಬಳಸುವ ಮಾದರಿಗಳ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ರೂಪಗಳು ಎಲ್ಲವೂ ಎ-ಮಾದರಿಯ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್ ಆಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್‌ನ ಸಂಖ್ಯೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.

ಮೇಲಿನ ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಂದ ಈ ಕೆಳಗಿನ ತೀರ್ಮಾನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗಿದೆ: ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಎರಕದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಮೆಟಾಲೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಎರಕದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

03. ಉಪಸಂಹಾರ

(1) ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ದರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳೆಂದರೆ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಕಣಗಳ ಗಾತ್ರ, ಸೇರಿಸಲಾದ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣ, ರೀಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ತಾಪಮಾನ, ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಲಕುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕಬ್ಬಿಣದ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆ.

(2) ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಮೆಟಾಲೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ, ಎರಕದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಹ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಇಂಡಕ್ಷನ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಕರಗುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್ ಹೆಡ್‌ಗಳಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಗ್ರ್ಯಾಫೈಟ್-ಮಾದರಿಯ ರೀಕಾರ್ಬರೈಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.